aaabbc - Fotolia

Die größten Faktoren für die Bestandsoptimierung in ERP

Nachschubstrategien, Losgrößen, Sicherheitsbestand, Bestellpunktdisposition und Wiederbeschaffungszeit sind fünf Faktoren in ERP, die den Bestand auf einem optimalen Niveau halten.

Bestandsplaner und Disponenten sind sich bewusst, dass die Bestandsverfügbarkeit von Nachfrage, Angebot und Lieferzeit abhängt. Doch diese Faktoren sind immer mit Unsicherheiten behaftet. Um diese Unsicherheit zu mindern und den optimalen Sicherheitsbestand zu finden, können sie ihr ERP-System mit den folgenden fünf Ausgleichsfaktoren überprüfen und aktualisieren, die die Bestandsoptimierung beeinflussen.

Nachschubstrategie

Eine Nachschubstrategie definiert den Materialplanungsansatz, den ein ERP-System zur Planung der Beschaffung oder Produktion eines Materials anwenden muss. Einige der gebräuchlichsten Nachschubstrategien sind die Materialbedarfsplanung, die Leitteileplanung, die bedarfsorientierte Planung, die stochastische Planung und die Bestellteilplanung.

Die Bestandsoptimierung ist auch mit Strategien möglich, die automatisch den Sicherheitsbestand berechnen und eine Menge auf der Grundlage des historischen Verbrauchs des Materials neu bestellen.

Bei der Auswahl einer relevanten Nachschubstrategie für ein Material in ERP sind die folgenden sechs Bestandskennzahlen zu berücksichtigen: vergangener Verbrauchswert (ABC-Analyse), Verbrauchsschwankung (XYZ-Analyse), Wiederbeschaffungszeit (EFG-Analyse), Materialpreis (UVW-Analyse), Lagerbeschränkungen (LMN-Analyse) und Produktlebenszyklus (LRODI-Analyse).

Der praktikabelste Ansatz für die Zuordnung einer Nachschubstrategie zu einer Gruppe von Materialien in ERP ist die Klassifizierung und Kategorisierung nach ähnlichen Attributen.

Losgrößenverfahren

Wenn ein ERP-System feststellt, dass ein Materialmangel vorliegt, sucht es nach den Losgrößeninformationen. Eine Losgröße ist die Menge an Material, die entweder beschafft (für Fremdmaterialien) oder produziert (für Eigenmaterialien) wird. Einige der in ERP verfügbaren Losgrößen sind die genaue Losgröße einer Bedarfsmenge, die feste Losgröße unabhängig von der Bedarfsmenge, die Wochen- oder Monatslosgröße, die alle Bedarfe der Periode kombiniert, und die Losgröße, die bis zum maximalen Bestand auffüllt.

Berücksichtigen Sie bei der Auswahl einer Losgröße die Periodizität der Bedarfe. Wenn es zum Beispiel einen monatlichen Materialbedarf gibt, hilft die Planung mit einer wöchentlichen Losgröße nicht. Wenn der Bedarf jedoch wöchentlich ist und es sich um ein teures Material handelt, ist es besser, wöchentliche Losgrößen zu berücksichtigen, die das Material auf dieser Basis einlagern, als eine monatliche Losgröße, die zu einem hohen kurzfristigen Bestandswert und zusätzlichen Lagerkosten führen würde. Weitere Losgrößenfaktoren, die bei der Materialplanung berücksichtigt werden müssen, sind Lagerbeschränkungen und vom Lieferanten vorgegebene Mindestlosgrößen.

Sicherheitsbestand

Der Sicherheitsbestand ist der zusätzliche Bestand, der als Puffer zur Berücksichtigung von Nachfrage- und Angebotsschwankungen und Unsicherheiten dient. In ERP stehen drei Sicherheitsbestandsoptionen zur Verfügung: statischer Sicherheitsbestand, dynamischer Sicherheitsbestand und automatischer Sicherheitsbestand.

Beim statischen Sicherheitsbestand hält der Fachanwender manuell einen Sicherheitsbestand, ohne Schwankungen in Angebot und Nachfrage zu berücksichtigen. Beim dynamischen Sicherheitsbestand berechnet das ERP-System automatisch den durchschnittlichen täglichen Sicherheitsbestand, der benötigt wird, um den geplanten Materialbedarf für einen bestimmten Zeitraum zu decken. Bei einer automatischen Berechnung des Sicherheitsbestands ermittelt das System den Sicherheitsbestand automatisch aus dem historischen Verbrauch, der Variabilität von Angebot und Nachfrage und dem erwarteten zukünftigen Bedarf.

Die Nichtaufrechterhaltung des Sicherheitsbestands dieser Materialien kann gut funktionieren, wenn die Bedarfsschwankungen gering sind, wenn die Lieferzeit kurz ist oder wenn es unkritisches Material mit hohen Lagerkosten gibt.

Bestellpunktdisposition

Bei einer Nachschubstrategie mit Bestellpunktdisposition löst die ERP-Software automatisch den Nachschub aus, wenn der Bestand vor einem definierten Bestellpunkt liegt, was zur Bestandsoptimierung beiträgt. Eine Bestellpunktstrategie ist nur anwendbar, wenn die bestellpunktbezogene Nachschubplanung für die Disposition verwendet wird und mit dem Sicherheitsbestand und der Wiederbeschaffungszeit zusammenarbeitet.

Wie die Sicherheitsbestandsstrategien kann die Bestellpunktdisposition entweder manuell gepflegt werden oder ein ERP-System kann sie automatisch auf der Grundlage des angestrebten Service Levels, der Anzahl der Verfügbarkeiten eines Materials bei Bedarf, der Wiederbeschaffungszeit und der Prognosegenauigkeit berechnen. Je variabler der Bedarf oder das Angebot eines Materials, desto höher ist der Meldebestand und der Sicherheitsbestand.

Wiederbeschaffungszeit

Die Wiederbeschaffungszeit (Replenishment Lead Time, RLT) ist die Gesamtzeit, die vom Zeitpunkt des Bedarfs eines Materials bis zur Verfügbarkeit vergeht. Es ist die Gesamtzeit, die benötigt wird, um ein Material zu beschaffen oder intern zu produzieren.

Der praktikabelste Ansatz für die Zuordnung einer Nachschubstrategie zu einer Gruppe von Materialien in ERP ist die Klassifizierung und Kategorisierung nach ähnlichen Attributen.

Wiederbeschaffungszeit ist auch ein wichtiger Faktor bei der Ermittlung des Sicherheitsbestands – je länger die Wiederbeschaffungszeit, desto höher der Sicherheitsbestand und umgekehrt. Berücksichtigen Sie bei der manuellen Berechnung der Sicherheitsbestandsmenge immer die Wiederbeschaffungszeit, um sicherzustellen, dass in dieser Zeit bis zum Eintreffen des neuen Materials eine ausreichende Bestandsdeckung besteht. Bei der automatischen Berechnung des Sicherheitsbestands ist auch die gesamte Wiederbeschaffungszeit Teil der Gleichung.

  • Externe Beschaffung: Wiederbeschaffungszeit = geplante Lieferzeit + Beschaffungsbearbeitungszeit + Wareneingangsbearbeitungszeit
  • Eigene Produktion (losgrößenunabhängig): Wiederbeschaffungszeit = Eigenfertigungszeit + Wareneingangsbearbeitungszeit
  • Eigene Produktion (losgrößenabhängig): Wiederbeschaffungszeit = Losgröße × (Bearbeitungszeit ÷ Basismenge) + Einrichtungszeit + Übergangszeit

Ein ERP-System kann die Wiederbeschaffungszeit eines beschafften Materials in drei verschiedenen Feldern pflegen: dem Materialstamm, in dem eine durchschnittliche Wiederbeschaffungszeit eines Materials von einem beliebigen Lieferanten bezogen wird, dem Lieferantenstamm, in dem die Lieferzeit gepflegt wird, und dem Einkaufsinfosatz, der eine persönliche Beschaffungsbeziehung zwischen einem Lieferanten und einem Material darstellt.

Ausgehend von der Beschaffungshistorie eines Materials, die den Unterschied zwischen der geplanten Wiederbeschaffungszeit, die in den drei Feldern des ERP-Systems gepflegt ist, und der tatsächlichen Wiederbeschaffungszeit, die für die Nachschubplanung eines Materials erforderlich ist, zeigt, ist es sinnvoll, diese Informationen regelmäßig zu aktualisieren, um eine Bestandsoptimierung zu gewährleisten.

Nächste Schritte

Wie bedarfsgesteuerte Materialbedarfsplanung die Supply-Chain-Effizienz steigert.

Fünf Tipps für Disponenten, um Material in SAP ECC effektiver zu planen.

SAP ERP: Ausschuss in der Materialbedarfsplanung (MRP) besser berechnen.

Artikel wurde zuletzt im März 2019 aktualisiert

Erfahren Sie mehr über Enterprise Resource Planning (ERP)

- GOOGLE-ANZEIGEN

ComputerWeekly.de

Close